1. Thu thập thông tin cần thiết
Khi thiết kế khuôn dập nguội, các thông tin cần thu thập bao gồm bản vẽ sản phẩm, mẫu, nhiệm vụ thiết kế và bản vẽ tham khảo, v.v., và cần hiểu rõ các câu hỏi sau:
l) Kiểm tra xem bản mô tả sản phẩm được cung cấp có đầy đủ không, các yêu cầu kỹ thuật có rõ ràng không và có yêu cầu đặc biệt nào không.
2) Hiểu rõ liệu quy trình sản xuất của bộ phận đó là sản xuất thử nghiệm, sản xuất theo lô hay sản xuất hàng loạt để xác định đặc điểm cấu trúc của nó.nấm mốc.
3) Hiểu rõ các đặc tính vật liệu (mềm, cứng hoặc bán cứng), kích thước và phương pháp cung cấp (như dạng dải, cuộn hoặc tận dụng phế liệu, v.v.) của các chi tiết để xác định khe hở hợp lý cho việc cắt phôi và phương pháp cấp phôi khi dập.
4) Hiểu rõ các điều kiện ép áp dụng và các thông số kỹ thuật liên quan, đồng thời xác định khuôn mẫu phù hợp và các thông số liên quan theo thiết bị đã chọn, chẳng hạn như kích thước đế khuôn, kích thước của...nấm mốctay cầm, chiều cao đóng khuôn và cơ cấu cấp liệu.
5) Hiểu rõ về năng lực kỹ thuật, điều kiện thiết bị và kỹ năng gia công khuôn mẫu để làm cơ sở xác định cấu trúc khuôn mẫu.
6) Hiểu được khả năng tối đa hóa việc sử dụng các bộ phận tiêu chuẩn để rút ngắn chu kỳ sản xuất khuôn mẫu.

2. Phân tích quy trình dập
Khả năng gia công dập đề cập đến độ khó của việc dập các chi tiết. Về mặt công nghệ, nó chủ yếu phân tích xem các đặc điểm hình dạng, kích thước (khoảng cách mép lỗ tối thiểu, đường kính lỗ, độ dày vật liệu, hình dạng tối đa), yêu cầu về độ chính xác và tính chất vật liệu của chi tiết có đáp ứng yêu cầu của quá trình dập hay không. Nếu phát hiện quá trình dập kém, cần phải đề xuất các sửa đổi đối với sản phẩm dập, và việc sửa đổi có thể được thực hiện sau khi nhà thiết kế sản phẩm đồng ý.

3. Xác định kế hoạch quy trình dập hợp lý
Phương pháp xác định như sau:
l) Tiến hành phân tích quy trình dựa trên hình dạng, độ chính xác kích thước và yêu cầu chất lượng bề mặt của phôi để xác định bản chất của các quy trình cơ bản, cụ thể là dập cắt, đột dập, uốn và các quy trình cơ bản khác. Trong trường hợp bình thường, có thể xác định trực tiếp dựa trên yêu cầu của bản vẽ.
2) Xác định số lượng công đoạn, chẳng hạn như số lần dập sâu, dựa trên tính toán quy trình.
3) Xác định trình tự sắp xếp quy trình theo đặc điểm biến dạng và yêu cầu kích thước của từng công đoạn, ví dụ: dập trước rồi uốn hay uốn trước rồi dập.
4) Dựa vào lô sản xuất và điều kiện, xác định sự kết hợp các quy trình, chẳng hạn như quy trình dập phức hợp, quy trình dập liên tục, v.v.
5) Cuối cùng, tiến hành phân tích và so sánh toàn diện từ các khía cạnh chất lượng sản phẩm, hiệu quả sản xuất, mức độ sử dụng thiết bị, độ khó chế tạo khuôn, tuổi thọ khuôn, chi phí quy trình, độ dễ vận hành và an toàn, v.v. Trên cơ sở đáp ứng các yêu cầu chất lượng của các chi tiết dập, xác định kế hoạch quy trình dập tiết kiệm và hợp lý nhất phù hợp với điều kiện sản xuất cụ thể, và điền vào thẻ quy trình dập (nội dung bao gồm tên quy trình, số quy trình, bản vẽ quy trình (hình dạng và kích thước bán thành phẩm), khuôn sử dụng, thiết bị được chọn, yêu cầu kiểm tra quy trình, bảng (thông số kỹ thuật và hiệu năng vật liệu, hình dạng và kích thước phôi, v.v.):;

4. Xác định cấu trúc khuôn
Sau khi xác định bản chất và trình tự của quy trình cũng như sự kết hợp các quy trình, kế hoạch quy trình dập được xác định và cấu trúc khuôn dập của mỗi quy trình được xác định. Có nhiều loại khuôn dập, cần phải lựa chọn theo lô sản xuất, kích thước, độ chính xác, độ phức tạp về hình dạng và điều kiện sản xuất của các chi tiết được dập. Các nguyên tắc lựa chọn như sau:
l) Xác định xem nên sử dụng khuôn đơn giản hay khuôn phức hợp dựa trên lô sản xuất của chi tiết. Nói chung, khuôn đơn giản có tuổi thọ ngắn và chi phí thấp; trong khi khuôn phức hợp có tuổi thọ dài và chi phí cao.

2) Xác định loại khuôn dập theo yêu cầu kích thước của chi tiết.
Nếu độ chính xác về kích thước và chất lượng mặt cắt ngang của các chi tiết cao, nên sử dụng cấu trúc khuôn dập chính xác; đối với các chi tiết có yêu cầu độ chính xác chung, có thể sử dụng khuôn dập thông thường. Độ chính xác của các chi tiết được dập bằng khuôn dập ghép cao hơn so với khuôn dập liên tục, và khuôn dập liên tục có độ chính xác cao hơn so với khuôn dập đơn.

3) Xác định cấu trúc khuôn theo loại thiết bị.
Khi sử dụng máy ép tác động kép trong quá trình dập sâu, việc lựa chọn cấu trúc khuôn tác động kép sẽ tốt hơn nhiều so với cấu trúc khuôn tác động đơn.
4) Chọn cấu trúc khuôn dập theo hình dạng, kích thước và độ phức tạp của chi tiết. Nói chung, đối với các chi tiết lớn, để thuận tiện cho việc chế tạo khuôn và đơn giản hóa cấu trúc khuôn, người ta sử dụng khuôn dập một bước; đối với các chi tiết nhỏ có hình dạng phức tạp, để dễ sản xuất, người ta thường sử dụng khuôn dập nhiều bước hoặc khuôn dập liên tục. Đối với các chi tiết hình trụ có sản lượng lớn và kích thước bên ngoài nhỏ, chẳng hạn như vỏ bóng bán dẫn, nên sử dụng khuôn dập liên tục để kéo liên tục.
5) Chọn loại khuôn theo khả năng sản xuất và hiệu quả kinh tế. Khi không có khả năng sản xuất khuôn chất lượng cao, hãy cố gắng thiết kế cấu trúc khuôn đơn giản, thiết thực và khả thi; còn nếu có đủ trang thiết bị và năng lực kỹ thuật, để nâng cao tuổi thọ khuôn và đáp ứng nhu cầu sản xuất hàng loạt, nên chọn cấu trúc khuôn dập chính xác phức tạp hơn.
Tóm lại, khi lựa chọn cấu trúc khuôn, cần xem xét từ nhiều khía cạnh, và sau khi phân tích và so sánh toàn diện, cấu trúc khuôn được chọn phải càng hợp lý càng tốt. Xem Bảng 1-3 để so sánh các đặc điểm của các loại khuôn khác nhau.

5. Tiến hành các phép tính quy trình cần thiết
Quá trình tính toán chính bao gồm các khía cạnh sau:
l) Tính toán trải phẳng phôi: Chủ yếu là để xác định hình dạng và kích thước trải phẳng của phôi cho các chi tiết uốn cong và các chi tiết dập sâu, sao cho việc bố trí có thể được thực hiện theo nguyên tắc tiết kiệm nhất và các vật liệu áp dụng có thể được xác định một cách hợp lý.

2) Tính toán lực dập và lựa chọn sơ bộ thiết bị dập: tính toán lực dập, lực uốn, lực kéo và các lực phụ trợ liên quan, lực dỡ tải, lực đẩy, lực giữ phôi, v.v. Nếu cần, cũng cần tính toán công dập và công suất để lựa chọn máy dập. Dựa trên bản vẽ bố trí và cấu trúc của khuôn đã chọn, có thể dễ dàng tính toán tổng áp suất dập. Dựa trên tổng áp suất dập đã tính toán, tiến hành lựa chọn sơ bộ kiểu dáng và thông số kỹ thuật của thiết bị dập. Sau khi thiết kế bản vẽ tổng thể của khuôn, kiểm tra xem kích thước khuôn (như chiều cao đóng khuôn, kích thước bàn làm việc, kích thước lỗ thoát phôi, v.v.) có đáp ứng yêu cầu hay không, và cuối cùng xác định loại và thông số kỹ thuật của máy dập.

3) Tính toán tâm áp lực: Tính toán tâm áp lực và đảm bảo tâm áp lực của khuôn trùng với đường tâm của tay cầm khuôn khi thiết kế khuôn. Mục đích là để ngăn ngừa khuôn bị ảnh hưởng bởi tải trọng lệch tâm và ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm.

4) Tiến hành tính toán bố trí và sử dụng vật tư. Nhằm cung cấp cơ sở cho việc lập định mức tiêu thụ vật tư.
Phương pháp thiết kế và các bước của bản vẽ bố trí: thông thường, trước tiên cần xem xét và tính toán tỷ lệ sử dụng vật liệu từ góc độ bố trí. Đối với các chi tiết phức tạp, thường cắt giấy dày thành 3 đến 5 mẫu. Chọn ra các phương án khả thi khác nhau. Tìm phương án tối ưu. Hiện nay, việc sử dụng phần mềm bố trí bằng máy tính thường được áp dụng, sau đó xem xét toàn diện kích thước khuôn, độ khó của cấu trúc, tuổi thọ khuôn, tỷ lệ sử dụng vật liệu và các khía cạnh khác. Chọn một phương án bố trí hợp lý. Xác định độ chồng lấp, tính toán khoảng cách bước và chiều rộng vật liệu. Xác định chiều rộng vật liệu và dung sai chiều rộng vật liệu theo thông số kỹ thuật của vật liệu tấm (dải) tiêu chuẩn. Sau đó, vẽ phương án bố trí đã chọn vào bản vẽ bố trí, đánh dấu các đường cắt thích hợp theo loại khuôn và trình tự đột dập, và đánh dấu kích thước và dung sai.

5) Tính toán khe hở giữa khuôn lồi và khuôn lõm và kích thước của chi tiết gia công.

6) Đối với quy trình kéo sợi, hãy xác định xem khuôn kéo sợi có sử dụng bộ giữ phôi hay không, và thực hiện số lần kéo sợi, phân bố kích thước khuôn của từng công đoạn trung gian, và tính toán kích thước của bán thành phẩm.
7) Các tính toán đặc biệt trong các lĩnh vực khác.

6. Thiết kế khuôn tổng thể
Trên cơ sở phân tích và tính toán nêu trên, có thể tiến hành thiết kế tổng thể cấu trúc khuôn, vẽ phác thảo và xác định chiều cao đóng của khuôn.nấm mốccó thể được tính toán sơ bộ, và kích thước đường viền củakhuônTừ đó, có thể xác định sơ bộ cấu trúc của khoang và phương pháp cố định. Ngoài ra, cần xem xét các yếu tố sau:
1) Cấu trúc và phương pháp cố định của các phần lồi và lõmkhuôn mẫu;
2) Phương pháp định vị phôi hoặc vật liệu gia công.
3) Thiết bị dỡ hàng và xả hàng.
4) Chế độ dẫn hướng củakhuônvà các thiết bị phụ trợ cần thiết.
5) Phương pháp cho ăn.
6) Xác định hình dạng của đế khuôn và việc lắp đặt khuôn dập.
7) Áp dụng tiêu chuẩncác bộ phận khuôn.
8) Lựa chọn thiết bị dập.
9) Vận hành an toànkhuôns, v.v.