Điểm quan trọng thứ nhất: Xử lý vật liệu – “Sấy khô là huyết mạch”

Đây là bước đầu tiên quan trọng nhất. Độ hút ẩm nhẹ của ABS cũng đủ để làm hỏng toàn bộ lô hàng.

Cần phải sấy khô kỹ lưỡng: Các hạt ABS sẽ hấp thụ độ ẩm từ không khí trong quá trình bảo quản và vận chuyển. Trước khi ép phun, phải sử dụng máy sấy hút ẩm để sấy khô liên tục ở nhiệt độ 80-85℃ trong 2-4 giờ. Không thể thay thế đơn giản bằng lò sấy khí nóng thông thường.

Hậu quả: Quá trình sấy không hoàn toàn có thể dẫn đến xuất hiện các vệt bạc (sợi bạc), bọt khí, bề mặt mờ và sự xuống cấp vật liệu trên bề mặt sản phẩm, dẫn đến giảm đáng kể độ bền.

Đánh giá: Một phương pháp kiểm tra đơn giản là thực hiện “phun khí”. Nếu dải vật liệu nóng chảy được phun ra từ vòi phun mịn và sáng bóng, không có bọt khí hoặc tiếng nổ lách tách, điều đó cho thấy hiệu quả sấy tốt.

Điểm quan trọng thứ hai: Quy trình ép phun – “Kiểm soát nghệ thuật”
Các thông số quy trình là "vô lăng" để kiểm soát chất lượng sản phẩm. Phạm vi quy trình sản xuất ABS tương đối rộng, nhưng độ chính xác quyết định chất lượng.

Kiểm soát nhiệt độ

Nhiệt độ thùng: Phạm vi nhiệt độ xử lý điển hình cho ABS là 190-250℃. Nên thiết lập nhiệt độ theo từng phần từ phía sau ra phía trước để tránh nhiệt độ quá cao.

Phần phía sau (khu vực cấp liệu): 160-180℃ (Để tránh đóng cục ở miệng phễu)

Phần giữa (vùng nén): 180-220℃ (vùng hóa dẻo chính)

Phần phía trước (khu vực định lượng): 210-240℃ (để đảm bảo nóng chảy đồng đều)

Nhiệt độ đầu phun: 200-230℃ (thấp hơn một chút so với phần phía trước để tránh tiết nước bọt)

Nhiệt độ khuôn: Nhiệt độ khuôn có ảnh hưởng đáng kể đến hình thức và ứng suất bên trong của sản phẩm ABS. Nên kiểm soát nhiệt độ khuôn trong khoảng từ 50 đến 80 độ C.

Lợi ích của nhiệt độ khuôn cao (60-80℃):

Tăng độ bóng bề mặt, làm cho các chi tiết sáng bóng hơn và có khả năng tái tạo các chi tiết bề mặt của khuôn mẫu tốt hơn.

Giảm thiểu đường hàn, làm cho đường hàn ít lộ rõ ​​hơn và tăng độ bền.

Giảm đáng kể ứng suất bên trong, tăng cường độ ổn định kích thước của các bộ phận và khả năng chống nứt do ứng suất môi trường.

Nhược điểm của nhiệt độ khuôn thấp (<50℃): Có thể dẫn đến bề mặt không bóng, vết hàn rõ ràng, ứng suất bên trong lớn và độ giòn của sản phẩm tăng lên.

Áp suất và tốc độ

Tốc độ phun: Tốc độ phun trung bình hoặc cao thường được sử dụng để đạt được bề mặt sáng bóng. Tuy nhiên, nếu tốc độ quá nhanh, nó có thể gây ra các vệt phun (chất nóng chảy bắn vào khoang như hình rắn) hoặc khí bị kẹt. Đối với các chi tiết phức tạp hoặc thành mỏng, có thể áp dụng điều khiển phun đa cấp “chậm-nhanh-chậm”.

Áp lực và thời gian giữ: Đây là yếu tố then chốt để kiểm soát sự co rút (lõm).

Áp suất giữ: Thường từ 50% đến 80% áp suất phun. Cần phải áp dụng áp suất giữ đủ để bù lại sự co ngót của nhựa trong quá trình làm nguội.

Thời gian giữ áp suất chủ yếu phụ thuộc vào thời gian đông cứng của cổng. Thời gian quá ngắn có thể gây co ngót bên trong sản phẩm, đặc biệt là ở các gân và vùng thành dày. Nếu thời gian quá dài, nó sẽ làm tăng ứng suất bên trong, giảm độ dẻo dai và lãng phí chu kỳ. Cần phải tối ưu hóa thông qua thực tiễn.

Điểm quan trọng thứ ba: Thiết kế khuôn mẫu – “Chi tiết quyết định sự thành công hay thất bại”
Khuôn mẫu quyết định trực tiếp hình dạng, vẻ ngoài và độ chính xác của các chi tiết.

Thiết kế cửa rót: Lựa chọn dựa trên yêu cầu về hình thức của sản phẩm. Đối với các bộ phận có yêu cầu cao về hình thức, có thể sử dụng cửa rót ẩn hoặc hệ thống dẫn nhiệt bằng van kim để tạo ra các vết rót tinh tế và đẹp mắt.

Hệ thống thoát khí: Thoát khí đầy đủ là điều cần thiết. Thoát khí kém có thể dẫn đến các khuyết tật như cháy xém (các vệt nâu hoặc đen xuất hiện trên bề mặt các chi tiết) và điền đầy không hoàn toàn. Các khe thoát khí thường nằm trên bề mặt phân tách và tại vị trí lắp ghép của các chi tiết chèn, với độ sâu từ 0,02 đến 0,03 mm.

Hệ thống làm mát: Làm mát đồng đều và hiệu quả là vô cùng quan trọng. Làm mát không đồng đều có thể gây cong vênh và biến dạng các bộ phận.

Độ dốc khi tháo khuôn: Tỷ lệ co ngót của ABS xấp xỉ 0,4% đến 0,7%. Cần đảm bảo độ dốc tháo khuôn đủ lớn (thường trên 1° đến 1,5°) để dễ dàng lấy sản phẩm ra và tránh làm trầy xước bề mặt.

Điểm quan trọng thứ tư: Thiết kế sản phẩm – “Ưu điểm vốn có”
Thiết kế xuất sắc là điều kiện tiên quyết để sản xuất thành công.

Độ dày thành đồng đều: Đây là nguyên tắc thiết kế quan trọng nhất. Độ dày thành không đồng đều là nguyên nhân chính gây ra hiện tượng co ngót, cong vênh và ứng suất bên trong. Nên sử dụng độ dày thành từ 2,0-3,5mm.

Chuyển tiếp góc bo tròn: Tất cả các điểm nối của góc trong và góc ngoài nên được thay đổi thành các góc bo tròn. Điều này có thể làm giảm đáng kể sự tập trung ứng suất, cải thiện dòng chảy dẻo và tăng cường độ bền của các chi tiết.

Thiết kế gân gia cường: Độ dày của gân không được vượt quá 50%-60% độ dày thành tại điểm gắn để tránh tạo vết co ngót ở mặt sau.

Điểm thứ năm: Xử lý hậu kỳ
Xử lý ủ nhiệt: Đối với các chi tiết có ứng suất bên trong đáng kể hoặc yêu cầu độ chính xác kích thước cực cao, có thể tiến hành xử lý ủ nhiệt. Đặt các chi tiết vào lò tuần hoàn khí nóng và nung nóng ở nhiệt độ 70-80℃ (dưới nhiệt độ biến dạng nhiệt của ABS) trong 2-4 giờ, sau đó làm nguội từ từ đến nhiệt độ phòng. Phương pháp này có thể loại bỏ hiệu quả ứng suất bên trong, cải thiện độ ổn định kích thước và khả năng kháng hóa chất.