KhuônCác loại khuôn và dụng cụ khác nhau được sử dụng trong sản xuất công nghiệp để thu được sản phẩm mong muốn bằng phương pháp ép phun.ép thổiKhuôn đúc là một công cụ được sử dụng để sản xuất một sản phẩm đúc, một công cụ bao gồm nhiều bộ phận, các loại khuôn khác nhau được cấu tạo từ các bộ phận khác nhau. Nó chủ yếu được sử dụng để gia công hình dạng của sản phẩm bằng cách thay đổi trạng thái vật lý của vật liệu được đúc.

Vậy khuôn được làm như thế nào?
Sau đây là phần giới thiệu ngắn gọn về quy trình sản xuất khuôn mẫu hiện đại.

1. ESI (EarlierSupplierInvolvement - Sự tham gia sớm của nhà cung cấp): Giai đoạn này chủ yếu là cuộc thảo luận kỹ thuật giữa khách hàng và nhà cung cấp về thiết kế sản phẩm và phát triển khuôn mẫu, v.v. Mục đích chính là để nhà cung cấp hiểu rõ ý định thiết kế và yêu cầu độ chính xác của nhà thiết kế sản phẩm, đồng thời giúp nhà thiết kế sản phẩm hiểu rõ hơn về khả năng sản xuất khuôn mẫu và hiệu suất quy trình sản phẩm, từ đó đưa ra thiết kế hợp lý hơn.

2. Báo giá: Bao gồm giá thành khuôn, tuổi thọ khuôn, quy trình sản xuất, năng suất máy móc và thời gian giao hàng khuôn. (Báo giá chi tiết hơn nên bao gồm các thông tin như kích thước và trọng lượng sản phẩm, kích thước và trọng lượng khuôn, v.v.)

3. Đơn đặt hàng (PurchaseOrder): Đơn đặt hàng của khách hàng, tiền đặt cọc đã được thanh toán và đơn đặt hàng của nhà cung cấp đã được chấp nhận.

4. Lập kế hoạch sản xuất và sắp xếp lịch trình: Giai đoạn này cần phản hồi với khách hàng về ngày giao khuôn cụ thể.

5.Thiết kế khuôn mẫuCác phần mềm thiết kế khả thi bao gồm Pro/Engineer, UG, Solidworks, AutoCAD, CATIA, v.v.

6. Thu mua vật tư

7. Gia công khuôn mẫu (Gia công cơ khí): các quy trình bao gồm tiện thô, phay, xử lý nhiệt, mài, phay CNC, cắt bằng tia lửa điện (EDM), cắt dây (WEDM), mài định vị (JIGGRINGING), khắc laser, đánh bóng, v.v.

8. Lắp ráp khuôn (Assembly)

9. Thử nghiệm khuôn mẫu (TrialRun)

10. Báo cáo đánh giá mẫu (SER)

11. Phê duyệt báo cáo đánh giá mẫu (SERApproval)

Khuônlàm

Các yêu cầu đối với thiết kế và sản xuất khuôn mẫu là: kích thước chính xác, bề mặt nhẵn mịn, cấu trúc hợp lý, hiệu suất sản xuất cao, dễ tự động hóa, dễ chế tạo, tuổi thọ cao, chi phí thấp, thiết kế đáp ứng nhu cầu của quy trình và tính hợp lý về kinh tế.

Thiết kế cấu trúc khuôn và lựa chọn thông số cần tính đến các yếu tố như độ cứng, dẫn hướng, cơ chế dỡ tải, phương pháp lắp đặt và kích thước khe hở. Các bộ phận bị mòn của khuôn cần dễ dàng thay thế. Đối với khuôn nhựa và khuôn đúc, cần xem xét thêm hệ thống rót hợp lý, dòng chảy của nhựa hoặc kim loại nóng chảy, vị trí và hướng vào khoang khuôn. Để tăng năng suất và giảm tổn thất khi rót, có thể sử dụng khuôn nhiều khoang, cho phép hoàn thành đồng thời nhiều sản phẩm giống hoặc khác nhau trong một khuôn duy nhất. Trong sản xuất hàng loạt, cần sử dụng các khuôn có hiệu suất cao, độ chính xác cao và tuổi thọ dài.

Nên sử dụng khuôn dập đa trạm tiên tiến, và có thể sử dụng khuôn khối cacbua tiên tiến để tăng tuổi thọ. Trong sản xuất hàng loạt nhỏ và sản xuất thử nghiệm sản phẩm mới, nên sử dụng khuôn có cấu trúc đơn giản, tốc độ sản xuất nhanh và chi phí thấp, chẳng hạn như khuôn đột dập kết hợp, khuôn đột dập tấm mỏng, khuôn cao su polyurethane, khuôn hợp kim có điểm nóng chảy thấp, khuôn hợp kim kẽm và khuôn hợp kim siêu dẻo. Khuôn đã bắt đầu sử dụng thiết kế hỗ trợ máy tính (CAD), tức là thông qua một hệ thống tập trung vào máy tính để tối ưu hóa thiết kế khuôn. Đây là hướng phát triển của thiết kế khuôn.

Theo đặc điểm cấu trúc, việc chế tạo khuôn được chia thành khuôn dập phẳng và khuôn cắt, và khuôn có khoang rỗng. Khuôn dập phẳng sử dụng điều chỉnh kích thước chính xác của các khuôn lồi và lõm, một số thậm chí còn có điều chỉnh không khe hở. Các loại khuôn rèn khác, chẳng hạn như khuôn ép nguội, khuôn đúc, khuôn luyện kim bột, khuôn nhựa và khuôn cao su là khuôn có khoang rỗng, được sử dụng để tạo hình các chi tiết ba chiều. Khuôn có khoang rỗng có yêu cầu về kích thước theo 3 hướng: chiều dài, chiều rộng và chiều cao, và có hình dạng phức tạp và khó chế tạo. Khuôn thường được sản xuất theo lô nhỏ và từng chi tiết riêng lẻ. Yêu cầu sản xuất rất nghiêm ngặt và chính xác, sử dụng máy móc và thiết bị đo lường chính xác.

Khuôn phẳng ban đầu có thể được tạo hình bằng phương pháp khắc điện hóa, sau đó độ chính xác được tăng cường hơn nữa bằng cách mài biên dạng và mài tọa độ. Mài định hình có thể được thực hiện bằng máy mài cong chiếu quang học hoặc máy mài bề mặt với cơ chế mài bánh mài giảm và phục hồi, hoặc bằng các dụng cụ mài định hình đặc biệt trên máy mài bề mặt chính xác. Máy mài tọa độ có thể được sử dụng để định vị chính xác khuôn nhằm đảm bảo khoảng cách lỗ khoan và khoảng cách mở chính xác. Máy mài tọa độ quỹ đạo liên tục điều khiển số bằng máy tính (CNC) cũng có thể được sử dụng để mài bất kỳ khuôn cong và rỗng nào. Khuôn khoang rỗng chủ yếu được gia công bằng phay biên dạng, EDM và gia công điện phân. Việc kết hợp sử dụng công nghệ tạo biên dạng và CNC, cũng như việc bổ sung đầu phẳng ba chiều vào EDM, có thể cải thiện chất lượng khoang. Việc bổ sung điện phân thổi vào gia công điện phân có thể tăng năng suất.